“数字中国”战略正在不断演变为产业转型升级的强劲引擎。

以数字化转型为核心，推动能源行业向低碳、绿色、高质量发展，既是当务之急，也是大势所趋。

将 3D 数字化技术引入能源行业装备制造的各个环节，有助于构建清洁、低碳、安全、高效的现代能源体系。

本案例展示了思看科技 3D 扫描仪如何协助完成直径为 6 米的排气缸铸件全尺寸检测、余量分析和精确划线，帮助能源企业优化铸造工艺流程，缩短制造周期，并利用数据推动企业降本增效。

客户背景

案例中的客户为一家大型汽轮机厂，是从事电站动力设备和新能源开发与制造的国有重点骨干企业。

该公司产品覆盖火电、核电、气电和新能源等多个领域，现已成为国内和全球领先的发电机设备制造中心，也是全国三大汽轮机制造基地之一。

重型汽轮机是发电和驱动领域的核心理念设备，被誉为装备制造业的明珠，代表着一个国家科技水平和综合国力，且是我国突破发达国家技术封锁的关键设备。该项目的成功完成对我国重型高端装备制造业具有重大的战略意义。

在这个案例中，我们将展示思看科技 3D 扫描仪如何助力大型汽轮机铸件全尺寸三维数据采集、加工余量分析和精确划线，帮助能源企业控制生产制造成本，提高质量和效率。

客户需求

案例中的工件为汽轮机排气缸，采用铸铁材质，长度为 6 米。

客户需要对工件进行全尺寸测量，快速获取铸件模型，并与加工模型进行对比分析，确定各个角度的余量是否充足，并根据余量情况确定加工程序。

在不存在余量的情况下，需要确认基准借量是否充足；如果借量不足，则需要进一步确认缺料位置和所需的增材数量。

还需要借助虚拟划线进行辅助划线，确认加工基准切割位置和 20 个窗口位置。

传统测量方式

客户之前的检测方式是通过人工在铸铁平台上划线，检查余量是否充足，并寻找基准位置。

传统的划线测量方式存在很多缺陷：

1. 测量效率低：每次调整测量位置，都必须重新寻找基准线，既耗时又耗力。

2. 难以找到最佳基准线位置：非常依赖工人的经验。

3. 无法进行虚拟划线：导致无法精确辅助划线位置，从而导致一部分合格品被判定为不合格品或次品，增加加工成本。

解决方案

使用的设备：TrackScan-P、T-Probe 测量光笔

1. 扫描（1 小时）

使用 TrackScan-P 系列智能光学跟踪式三维扫描仪，快速扫描铸件模具，得到铸件整体模型。

2. 对比分析（10 分钟）

将三维扫描数据与数字模型进行对比分析，检查是否存在余量；在确保有余量的情况下，寻找最佳基准状态，保证后续加工过程中每个加工面都有加工余量，以降低后期加工成本；在余量不足的情况下，找到需要增材的部位，并给出增材数量。